光伏组件制造工艺

## 光伏组件制造工艺

在当今全球能源结构转型的背景下，光伏产业已成为推动清洁能源发展的重要支柱。其中，光伏组件的制造工艺不仅关系到产品的质量、成本和生产效率，更是影响其最终性能表现的关键因素。本文将详细介绍光伏组件制造的主要工艺流程，包括电池片检测、焊接、层叠、层压、装框、清洗及成品测试等环节。

### 一、电池片检测

电池片检测是光伏组件制造的*步，主要检查电池片的外观、色差和电阻率，并测试其在特定光照和温度条件下的输出电流、电压和稳定耐用性等参数。这一步骤对后续组件的性能至关重要，因此需要使用专业仪器和设备进行精确测试。

### 二、电池片焊接

#### 1. 单焊工艺

单焊工艺是指将单个电池片通过焊接连接到导电带上的过程。焊接要求牢固、无毛刺、无虚焊及锡渣，表面光滑美观。通常采用左手捏压焊带一端约1/3处，将焊带平放在电池片的主栅线上，右手拿烙铁进行焊接。

#### 2. 串焊工艺

串焊工艺是将规定数量已焊好的电池片，通过模板连接在一起的过程。焊接时，需保证焊锡条焊接平整，外观平直，无凸起焊锡疙瘩，无虚焊现象。这一步骤通常在串焊机上完成，该设备能够高效、精准地实现电池片的串联或并联。

### 三、电池片层叠

层叠工序是将电池串继续进行电路连接，用玻璃、EVA胶膜、背板将电池片封装保护。首先，将钢化玻璃抬到叠层工作台上，铺好EVA和TPT，然后按照组件拼接图及电压要求，正确焊接汇流带，并将条形码贴于规定位置上。完成后进行EL测试，确认无隐裂、虚焊、脱焊、黑片等不良。

### 四、层压

层压工序是将敷设好的层叠件放入层压机内，通过抽真空和加热使EVA在一定条件下融化后，与电池、玻璃、背板粘结在一起。层压温度和时间根据EVA的性质决定。这一步骤是组件生产的关键，确保了电池片与玻璃和背板之间的紧密结合。

### 五、装框

装框主要是用铝边框密封保护组件边缘，同时便于安装。目前的自动打胶机均能实现打胶均匀，并且自动移载到机械手的抓取位置。打胶后分三段测试，确保无气泡、断胶、螺纹状等缺陷。全自动装框机采用多伺服电机+滚珠丝杆，高精度，高刚性，调整范围大；多真空吸盘吸附方式，将层压件整平，溢胶均匀。

### 六、清洗

清洗工序主要是撕掉铝型材表面的塑料膜，并用酒精液清洗组件表面的各种污染物，确保组件外观干净无污染。

### 七、成品测试

#### 1. IV测试

IV测试是在STC标准测试条件（温度25℃，光强1000W/㎡，AM1.5）下对组件的功率进行测试。测量串开路电压（Voc）和短路电流（Isc）以及极性，*功率点电压（Vmpp）、电流（Impp）和峰值功率（Pmax）的测量，光伏组件/组串填充系数FF的测量。

#### 2. EL测试

EL测试是根据半导体辐射复合释放光子的特点，对组件施加正向电压注入非平衡载流子，并通过光子探测器接收非平衡载流子辐射复合释放的光子。非平衡载流子浓度越高（正常区域）释放的光子越多，EL显示图像越亮；非平衡载流子浓度越低（缺陷区域）释放的光子越少，EL图像越暗。通过图像明暗关系即可反应组件内部电池缺陷情况。

### 八、包装入库

经过上述所有工序后，合格的光伏组件将被包装入库，等待流入市场。包装过程中需要注意保护组件免受损坏，确保其在运输过程中的安全。

光伏组件的制造工艺是一个复杂而精细的过程，每一步都需要严格的技术和质量控制。随着光伏技术的不断进步和全球对清洁能源需求的持续增长，光伏组件的生产工艺与设备也将持续创新升级。我们有理由相信，在科技的驱动下，光伏产业将迎来更加广阔的发展前景。

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